Schnelle Klarlacke, UV-Lacke, beschleunigte Applikation: Es gibt verschiedene Möglichkeiten, durch Änderungen der Materialien und Prozesse im Lackierbetrieb Energie einzusparen. Allerdings kommt es darauf an, die richtige betriebsindividuelle Lösung zu finden. „Das Interesse an energiesparenden Maßnahmen und Produkten ist gerade enorm. Am Ende steht aber die Frage: Was ist die richtige Lösung für meine Prozesskette? Was macht mich am Ende des Tages effektiver?“, sagt Hendrik Franke, Leiter technisches Management bei
Glasurit. Wir sprachen mit ihm darüber, was Betriebe tun können, um schneller, effizienter – und energiesparender zu arbeiten.
Herr Franke, wenn es um energiesparende Produkte geht, denkt man zunächst an den Trocknungsprozess. Derzeit richtet sich in vielen Lackierbetrieben der Blick aber auch auf die Applikation …
Hendrik Franke: Das leuchtet ein. Applikationsprozesse sind immer schon ein wichtiges Thema gewesen, egal, ob es um Grundmaterialien oder Decklacke geht. Mittlerweile erkennt man aber auch die große Bedeutung, welche die Applikation beim Energieverbrauch spielt. Denn eines steht fest: Während der Applikation muss die Lackierkabine im energieintensivsten Modus laufen. Je kürzer wir diesen Prozess gestalten, desto höher ist das Einsparpotenzial.
Was bedeutet das für Sie als Lack-
hersteller?
Hendrik Franke: Dass wir einer Nass-in-Nass-Applikation ohne Ablüftzeiten den Vorzug geben. Dieses einfachere und schnellere Verfahren gilt für unsere Reihe 100, aber auch für neue Klarlacke und Füller.
Einfacher und schneller – widerspricht sich das nicht bei der Applikation? Ziehen es nicht viele Anwender vor, sich dem Farbton etwas langsamer zu nähern, um sich so sicherer zu fühlen?
Hendrik Franke: Ich möchte nicht leugnen, dass sich der eine oder andere Anwender leichter tut, wenn er den Basislack in zwei oder zweieinhalb Spritzgängen absolviert. Es handelt sich hier aber um einen Umstellungsprozess, der begleitet werden muss. Am Ende ist die Nass-in-Nass-Applikation nicht risikoreicher – im Gegenteil: Die Farbtonreproduktion funktioniert, wie wir bei der Reihe 100 sehen, perfekt, und die Gefahr der Wolkenbildung geht gegen null.
Besteht die Gefahr, bei der Nass-in-Nass-Applikation etwas zu viel Material aufzutragen, um wirklich sicher zu sein, dass der Job auch wirklich in einem Durchgang getan ist?
Hendrik Franke: Das ist einer der Anfangsfehler, der allerdings durch die Beachtung einiger Anwendungsrichtlinien schnell abgestellt werden kann.
Welche Applikationsrichtlinien gelten denn?
Hendrik Franke: Das Pistolensetup spielt eine Rolle, der Abstand, die Überlappungszonen – aber wie gesagt, nach unserer Erfahrung geht das den Lackierern sehr schnell in Fleisch und Blut über.
Ein wichtiger Baustein beim Energiesparen sind ja auch lufttrocknende Klarlacke – welche Erfahrungen machen Sie da?
Hendrik Franke: Lufttrocknende Lacke sind aus verständlichen Gründen gerade in aller Munde, sie stellen aber nicht die Lösung für alle betrieblichen Konstellationen dar. Denn eines ist klar: Lufttrocknende Lacke verändern den Prozess in der Kabine, aber auch im Finish.
Inwiefern tun sie das?
Hendrik Franke: Auch bei lufttrocknenden Lacken darf ich kein erhöhtes Risiko von Staubeinschlüssen eingehen, sonst habe ich am Ende des Tages nichts gewonnen. Wenn ich also nur eine Kombikabine zur Verfügung habe, muss ich die Kabine in einem energieintensiven Modus rund 15 Minuten laufen lassen, bis die Oberflächen staubtrocken sind, danach kann ich die Fahrzeuge oder Teile nach außen stellen, muss aber dort den Platz haben, damit sie weitere 45 Minuten stehen und vollends trocknen können. Das ist nicht überall der Fall.
Wie sieht der Prozess aus, wenn ein Trockner zur Verfügung steht?
Hendrik Franke: Dann stellt sich das viel einfacher dar: Im Trockner herrscht eine Reinraumsituation, Teile oder Fahrzeuge können also quasi direkt nach der Applikation dort untergebracht werden und bei Raumtemperatur trocknen. Oder aber – und das ist die üblichste Variante – sehr schnell, in 20 Minuten, bei einer reduzierten Temperatur von 40 Grad.
Welche Lösung bieten UV-Materialien? Hier hat Glasurit ja sein Sortiment mit einem neuen Klarlack komplettiert …
Hendrik Franke: Auch hier verzeichnen wir eine sehr hohe Nachfrage. Unsere UV-Spachtel und Füller haben viele Partner bereits seit Längerem in ihre Prozesse integriert, und der Klarlack ist gerade jetzt eine wichtige Ergänzung, um die richtigen Produkte beim Lackieren zum Energie sparen parat zu haben.
Wie steht es um die Größe der Reparaturfläche: Beim UV-Spachtel und beim Füller ist von keiner Begrenzung die Rede, beim neuen Klarlack kommt dagegen wieder das berühmte DIN-A- 4-Reparaturformat ins Spiel. Warum?
Hendrik Franke: Ich würde das als Momentaufnahme betrachten. Unser neuer UV-Klarlack bietet in Sachen Verlauf, Lackstand und Applikation entscheidende Vorteile. Das Produkt schreit, wenn man so will, nach einem Einsatz auch auf größeren Flächen. Der limitierende Faktor sind hier – noch – die Trocknungslampen. Ich brauche, um wirklich prozesssicher zu sein, eine sehr hohe Intensität. Der optische Eindruck täuscht hier ein wenig, nur in einem bestimmten Ausschnitt des Lichtkegels der UV-Lampen haben wir diese Intensität. Aber wir sind mit unserem Partner in der Entwicklung noch stärkerer und größerer UV-Lampen bis hin zu -Bögen, die Lösungen bieten werden.
Noch stärkere, noch größere Lampen – werden wir da nicht vom Thema Energieverbrauch gleich wieder eingeholt?
Hendrik Franke: Natürlich, es gibt auch hier keine Universal-, sondern nur betriebsspezifische Lösungen. Nicht alle Produkte beim Lackieren sind für jeden Betrieb zum Energie sparen geeignet. Man muss abwägen.
Alles nicht so einfach gerade?
Hendrik Franke: Sagen wir: herausfordernd und spannend. Für uns ist es enorm wichtig, dass wir genau jetzt über alle Produktoptionen verfügen, von den Grundmaterialien der Ara- und der ProClass über die Reihe 100 bis zu schnelltrocknenden Klarlacken und natürlich zur kompletten UV-Range. Entscheidend sind hohe Beratungskompetenz und ein wirklich komplettes Produktportfolio. Wir müssen die individuelle Situation unserer Partner verstehen, die Anlagenkonstellation, die Auftragssituation, manchmal auch die Bereitschaft, in neues Equipment zu investieren. Auf dieser Basis können wir exakt die Produkte empfehlen, die unsere Partner weiterbringen.
Herr Franke, vielen Dank für das Gespräch. mr■
