Kernkompetenzen zeigen

Um hautnah zu erleben, wie eine Lackieranlage hergestellt wird, gibt es einen idealen Platz: Die Galerie hoch über der Werkshalle der WOLF Anlagen-Technik in Geisenfeld. Von dort schweift der Blick über die komplette Produktion, und mit ein wenig Phantasie wird von hier oben deutlich, wie die einzelnen Komponenten aufeinander aufbauen, und wo die Prioritäten liegen. Ganz hinten sind gerade noch die Umrisse eines Lkw zu sehen. Daneben stehen im Auslieferungslager verpackte Anlagen-Komponenten, bereit zum Transport in die unterschiedlichsten Länder. Weiter vorne, im rechten mittleren Teil der Halle, wo der Rohbau untergebracht ist und immer wieder blaue Schweißflammen aufleuchten, werden Rahmen und Roste zusammengefügt. Im linken Teil der Halle werden auf einer Vielzahl von kleineren Anlagen Blechteile bearbeitet.

Die Anlage direkt unter der Galerie ist Herzstück und Taktgeber für die Produktion. Von rechts fahren permanent Blechtafeln in unterschiedlicher Stärke in die Magazine der computergesteuerten Maschinen. In Sekundenschnelle werden sie gestanzt, geschlitzt, abgekantet, umgeformt – und nicht zuletzt mit einem Code bedruckt, der deutlich macht, zu welchem Auftrag das gerade produzierte Teil gehört. Die im Blechbearbeitungszentrum gefertigten Teile bilden die Grundlage für Kabinenrahmen, -wände und Luftkanäle, aber auch für Komponenten wie Brenner oder Wärmetauscher. Kein Wunder, dass die Maschinen hier rund um die Uhr laufen. Ist die Spätschicht vorbei, werden die Magazine noch einmal aufgefüllt, sodass am nächsten Morgen wieder ausreichend Teile zur Weiterbearbeitung vorliegen.

„Im Anlagenbau muss man immer wieder abwägen, welche Teile und Module man selbst produziert, und wo man auf namhafte Zulieferer zurückgreift“, erklärt Viktor Richtsfeld, Vertriebsleiter und Mitglied der Geschäftsführung bei WOLF Anlagen-Technik. „Ein guter Mix ist hier sicher sinnvoll, und auch wir streben eine schlanke Produktion an. Aber Komponenten, die die Kernkompetenz eines Anlagenbauers ausmachen, wollen wir selbst produzieren.“ Profitieren kann die WOLF-Anlagentechnik dabei auch vom Geschäftszweig Klimatechnik, der viele Berührungspunkte zur Lackieranlagentechnik aufweist. „Heizkessel, Aggregate und Anlagen zur Wärmerückgewinnung – all diese Komponenten gibt es auch in der Klimatechnik – zum Teil mit Wirkungsgraden, die über denen von Lackieranlagen liegen“, erklärt Viktor Richtsfeld. „So dienen die Erfahrungen aus diesem Bereich natürlich auch dazu, die Lösungen für die Lackieranlagentechnik zu optimieren.“

Für ebenso wichtig wie die sorgfältige Fertigung hält man bei WOLF den Service: „Es reicht nicht aus, in der Produktion perfekt ausgestattet zu sein“, betont Viktor Richtsfeld. „Deshalb bieten wir in Deutschland flächendeckenden Service mit erstklassig geschulten Servicetechnikern und damit auch kürzeste Reaktionszeiten. Die längste Anfahrtszeit beträgt dabei zwei Stunden.“

Über aktuelle Entwicklungen in der Lackieranlagenplanung und -produktion sprachen wir mit Viktor Richtsfeld.

Herr Richtsfeld, wer durch die Produktion bei Wolf geht, ist überrascht von der großen Fertigungstiefe. Lässt sich sagen, zu welchem Anteil eine Lackieranlage von Wolf hier in Geisenfeld produziert wird?

Etwa 70 Prozent der Bestandteile einer Kabine fertigen wir selbst. Den Rest beziehen wir von marktführenden Zulieferern. Aber es gibt einige Komponenten, deren Herstellung wir nie aus der Hand geben würden, weil sie der Ausweis unserer Kompetenz als Anlagenbauer sind. Ein gutes Beispiel dafür sind die Heizkessel.

Gerade die halten manche Mitbewerber ja für entbehrlich und setzen auf Gasflächenbrenner.

Jeder Hersteller verfolgt natürlich seine Strategie. Eines ist klar: Der Gasflächenbrenner ist wieder erlaubt. Wir liefern auf Kundenwunsch diese Lösung , erlauben uns dabei aber den Hinweis, dass Rauchgase in der Kabinenluft der Gesundheit der dort tätigen Mitarbeiter nicht förderlich sind. Es bleiben Schadstoffe in der Luft, wenn auch in geringer Dosis.

Das heißt, Ihre Kunden bestellen zumeist eine Anlage mit indirekter Befeuerung?

Fast alle tun dies. Man muss dabei auch berücksichtigen, dass dies ein Kalkulationsthema ist. Die indirekte Befeuerung ist die aufwändigere und im Einkauf teurere Variante, was für Hersteller, die die Heizaggregate zukaufen, mit Sicherheit eine Rolle spielt. Wir fertigen dagegen die Kessel selbst und können daher anders kalkulieren. Wir verweisen dabei auf 50 Jahre Erfahrung im Kesselbau und geben fünf Jahre Garantie auf den Kessel. In der Gesamtenergiebilanz einer Kombikabine ergibt sich kein Nachteil zum Gasflächenbrenner.

Ein weiteres kontrovers diskutiertes Thema sind derzeit die Multifunktionsarbeitsplätze. Während die Einen hier ein zukunftweisendes Konzept sehen, setzen andere Hersteller wie Wolf auf die eher klassische Trennung zwischen Vorbereitung und Kabine.

Ich glaube, so unterschiedlich sind die Konzepte der Anlagenhersteller gar nicht. Dass an einem technisch optimal ausgestatteten Vorbereitungsplatz sehr viele Tätigkeiten, vom Schleifen bis hin zum Spot-Repair, ausgeführt werden können, ist eigentlich schon länger bekannt. Wir haben bereits zahlreiche Anlagen mit solchen Vorbereitungsplätzen ausgestattet. Voraussetzungen sind allerdings die kontrollierte Zu- und Abführung hoher Luftmengen, die Ausstattung mit Hebebühnen, IR-Strahlern und die Abtrennung durch Rollos.

Dennoch setzen Sie beim Spot-Repair eine Grenze. Leidet bei größeren Flächen aus Ihrer Sicht die Qualität? Oder sprechen Gründe des Arbeitsschutzes dagegen?

Ich glaube, man muss sich über eines sehr klar sein: Wer einen kompletten Kotflügel oder einen Vorderbau an einem Multifunktionsplatz lackieren möchte, der muss sowohl aus Gründen der Qualität als auch aus Gründen des Arbeitsschutzes Bedingungen schaffen, die denen einer Lackierkabine ähnlich sind. Das heißt, die Luftmengen müssen mindestens 20.000 m3/h betragen. Und ich kann ja nicht einfach Umgebungsluft anziehen und die Luft danach aus der Halle führen, sondern brauche leistungsstarke Zu- und Abluftaggregate mit Wärmerückgewinnung. Außerdem müsste die Beleuchtung vergleichbar sein. Wenn ich dann noch den Aufwand für die Abtrennung der Plätze berücksichtige, dürften die Kosten für solch einen Platz etwa 70 Prozent der Kosten einer Kabine betragen. Wenn ich auf die Kabine nicht ganz verzichten möchte, steigt der Preis für die Gesamtanlage also deutlich. Ob sich die Kosten solcher Plätze heutzutage in einem vernünftigen Zeitrahmen amortisieren, bezweifle ich daher.

Erreiche ich damit aber wirklich die gleiche Qualität?

Lackierkabinen sind nicht umsonst als Reinraumlösung konzipiert worden. Am Multifunktionsplatz wird dagegen auch geschliffen. Wer die Grenze zwischen Vorbereitung und Kabine auflösen möchte, muss in die vorhin beschriebene Ausstattung investieren – anderenfalls ist das Risiko von Nacharbeiten zu hoch.

Für die Multifunktionsplätze werden die entfallenden Rangierzeiten ins Feld geführt. Weniger Fahrzeugbewegungen machen schnelleres Arbeiten möglich. Und Zeit ist Geld…

Ich kenne diese Argumentation. Bei unseren Gesprächen mit Kunden zeigt sich jedoch, dass die Mehrheit lieber einmal mehr rangiert, dafür aber in einem Reinraumbereich lackiert und auf der sicheren Seite ist. Aber wir sehen das nicht ideologisch. Wenn der Kunde es wünscht, können wir Vorbereitungsplätze so ausstatten, dass sie fast den Standard – aber auch fast den Preis – von Lackierkabinen erreichen.

In welchen Bereichen der Lackieranlage könnte die nächste Innovation erfolgen?

Der Energieverbrauch wird auch in den nächsten Jahren ein Motor der Entwicklung sein. Auch die Möglichkeiten der Konvektionstrocknung sind noch nicht ausgereizt. Ich denke aber, dass sich Innovationen in kleinen Schritten abspielen werden. Für Experimente und Technik um der Technik willen ist in der derzeitigen wirtschaftlichen Situation kein Platz.

Herr Richtsfeld, vielen Dank für das Gespräch. MR