Unter dem Lack

Mit einer Zange in der Hand schält Nadia Carriot die schwarze Kleberraupe im genau festgelegten Winkel vom lackierten Untergrund ab. In der anderen Hand hält die Anwendungstechnikerin ein scharfes Messer, mit dem sie die Raupe alle paar Millimeter einschneidet. Am Ende hat Nadia Carriot die losgelöste Kleberraupe in der Hand und mustert intensiv den auf dem Substrat verbliebenen Rest – denn darauf kommt es an. Haftet noch gleichmäßig viel Material auf dem Untergrund, oder gibt es womöglich blanke Stellen? Bei der aktuellen Probe ist alles in Ordnung. Von der Oberfläche hat sich nichts abgelöst. Das Probeblech wird codiert und auf einen Arbeitstisch gelegt, wo sich schon etliche andere Muster stapeln.

Wir befinden uns im Labor des Technical Service von Sika in Widen, nahe bei Zürich. Hier werden Materialien, die in der Autoreparatur eingesetzt werden, unterschiedlichsten Prüfungen unterzogen. Was wir gerade verfolgen durften, nennt sich „Raupenschälversuch nach DIN 54457“ und hat auf den ersten Blick nur wenig mit der Arbeit eines Lackierers oder Karosseriebauers zu tun – allerdings nur auf den ersten Blick.

„Mit diesem Versuch stellen wir unter anderem fest, wie gut ein elastischer Klebstoff auf beschichteten Untergründen haftet“, erklärt Jochen Gaukel, Geschäftsführer der Firma Part, die die Sika-Produkte in Deutschland vertreibt. „Ob Dichtmasse oder Klebstoff – ob ein Material diese Tests besteht, ist für die Sicherheit und Qualität der handwerklichen Arbeit von entscheidender Bedeutung.“

Das Testprogramm ist so umfangreich wie vielseitig. In Klimakammern lagern mit Kleberraupen versehene Autoscheiben im warmen Salzwasserdampf, einen Raum weiter wird Nahtabdichtungsmasse mal mit der Pistole verspritzt, mal mit dem Pinsel verstrichen. „Obwohl die Bedingungen zwischen Autoserienproduktion und Reparatur sehr stark variieren, müssen Reparaturmaterialien im Bereich der Dichtstoffe exakt dieselben Spezifikationen und Anforderungen erfüllen – und das ohne Roboter, und obwohl Teile manchmal schlechter zugänglich sind als in der Produktion“, erklärt Robert Tonolla, Leiter Automotive Aftermarket. Eines kommt noch hinzu: Auch die Optik zählt. „Auch im Bereich der Klebe- und Dichtmassen sind unsichtbare Reparaturen verlangt“, betont Jochen Gaukel. „Dichtnähte an Falzen oder Überlappungen sollten in der Werkstatt exakt so reproduziert werden, wie sie der Roboter in der Fertigung aufträgt.“

Um die Optik geht es auch im Laborraum gleich nebenan, wo auf einem großen Arbeitstisch etliche mit Nahtabdichtung überzogene Bleche liegen, die in den unterschiedlichsten Farbtönen lackiert sind. Bei genauerem Hinsehen erkennt man, dass die Bleche mit den Namen von Reparaturlack-Fabrikaten beschriftet sind.

„Die Überlackierbarkeit von Klebe- und Dichtmassen ist für den Einsatz im Reparaturbetrieb von großer Bedeutung“, erklärt Jochen Gaukel. „Während früher, als vorwiegend lösemittelhaltige Basislacke verwendet wurden, die problemlose Überlackierbarkeit beinahe eine Selbstverständlichkeit war, verhalten sich Wasserbasislacke der diversen Lackhersteller in diesem Punkt völlig unterschiedlich. Wir mussten daher umfangreiche Testreihen vornehmen.“ Diese sahen unter Anderem unterschiedliche Überlackierzeiten vor, zum einen „nass in nass“, dann nach drei, nach 20 und nach 48 Stunden. Nach einer Frist von zwei Tagen, sechs Tagen und einem Monat wurde anschließend ein Gitterschnitt-Test unternommen, um die Lackhaftung zu untersuchen. „Insgesamt wurden hier mehrere hundert Einzeltests absolviert.“ Das gewonnene Wissen hatte entscheidenden Einfluss auf die Rezeptur einer neuen Generation „AT“-Klebe- und Dichtmassen.

Ganz nebenbei zeigten sich am Beispiel der Überlackierbarkeit auch die Vorteile und Synergien der part-Vertriebskonstruktion, wie Jochen Gaukel erklärt: „Durch unsere Nähe zur Autoreparaturbranche konnten wir das Anforderungsprofil für die Reparaturprodukte noch präziser beschreiben, als dies bisher der Fall war. In die neue Generation von „AT“-Klebe- und Dichtstoffen ist also auch das geballte Reparaturwissen der part GmbH eingeflossen.“ MR

Die Sika AG in Baar, Schweiz, ist ein global tätiges Unternehmen der Spezialitätenchemie. Sika ist führend im Bereich Prozessmaterialien für das Dichten, Kleben, Dämpfen, Verstärken und Schützen von Tragstrukturen am Bau (Gebäude und Infrastrukturbauten) und in der Industrie (Fahrzeug-, Gerätebau und Gebäudeelemente). Im Produktsortiment führt Sika hochwertige Betonzusatzmittel, Spezialmörtel, Dicht- und Klebstoffe, Dämpf- und Verstärkungsmaterialien, Systeme für die strukturelle Verstärkung, Industrieböden und Folien. Durch die weltweite lokale Präsenz mit Tochtergesellschaften in über 71 Ländern und mit rund 11.700 Mitarbeitern erzielte der Konzern einen Jahresumsatz von 4,6 Milliarden Schweizer Franken.

Die Industry Division entwickelt Lösungen für das Kleben, Dichten, Dämpfen und Verstärken für die Märkte Automobil- und Schiffsbau, für die Montage von Bussen, Lkw, Schienen- und Spezialfahrzeugen. Die Sika-Produkte für den Autoreparatur-Bereich werden in Deutschland über die part GmbH (www.part-info.com) vertrieben.