Starke Leistung, geringer Verbrauch

Effektiv und gesundheitsschonend ist eine zentrale Absaugung, wenn sie so konstruiert ist, dass sie genau dort volle Leistung bringt, wo Staub anfällt – direkt am Arbeitsplatz. Energiesparend sollte sie allerdings auch sein, denn was meist bei einer Zentralabsaugung nicht beachtet wird, ist die Tatsache, dass die Anlage ein wahrer Energiekosten-Fresser sein kann, wenn sie – auch bei Belegung von nur wenigen Schleifarbeitsplätzen – mit der vollen Leistung der Turbine Stromkosten erzeugt.

Genau dies vermeidet die „TURBO II“, eine neue Lösung, die Festool Automotive Systems seit Herbst 2013 anbietet. Die Turbine verfügt über die patentierte Dynamic Control Technology, kurz DC-TEC. Dank dieser, so ist man bei Festool überzeugt, können bis zu 80 Prozent der Energiekosten für die Staubabsaugung eingespart werden.

Hinter der DC-TEC verbirgt sich ein intelligent und dynamisch agierendes Frequenz-Kontroll-System mit permanenter Überwachung des Unterdrucks. Die dynamische Steuereinheit DC-TEC passt in Verbindung mit dem Frequenzumrichter permanent die geforderte Leistung an und regelt dadurch den Energieverbrauch entsprechend dem tatsächlichen Bedarf. Das bedeutet 100 Prozent Absaugleistung bei 130 mbar Unterdruck an jedem einzelnen Arbeitsplatz. Darüber hinaus sorgt ein automatisches Filterreinigungssystem für eine optimale Filtereffizienz und gewährleistet dadurch die konstante Absaugleistung von 100 Prozent. DC-TEC ist damit das intelligente „Gehirn“ der Turbine.

Ebenso wichtig nahm Festool die Themen Gesundheit und Sicherheit. Die neue TURBO II verfügt über eine Zulassung der Staubklasse M und sorgt mit ihren langlebigen Feinstaubfiltern für eine Abscheidung von 99,9 Prozent des Staubes (> 0,1 mg/m³). Auch dabei ermittelt die Steuerung kontinuierlich die Luftgeschwindigkeit und sichert so, dass sie an jeder Absaugstelle nicht 20 m/s unterschreitet.

Immer mehr Automobilhersteller setzen auf Leichtbauweise und damit auf Materialien wie Aluminium und Carbon. Verständlich, dass auch dieser Trend die Arbeitsweise im Karosserie- und Fahrzeuglackierbetrieb beeinflusst. Die Bearbeitung dieser unterschiedlichen Substrate kann bei unsachgemäßer Instandsetzung beachtliche Risiken bergen. So werden beispielsweise bei der Instandsetzung von Aluminium und Carbonfasern gesundheitsgefährdende und explosive Stäube freigesetzt, wofür ein gesonderter Schleifarbeitsplatz notwendig ist. Um auch mit einer zentralen Absaugung in der Werkstatt flexibel zu sein, bietet Festool die neue TURBO II auch als ATEX Turbine an. Sie ist zur Absaugung von explosiven und brennbaren Stäuben der Explosionsklassen St 1, St 2 und St 3 sowie für den Betrieb in Zone 22 geeignet. Dies schafft eine hohe Flexibilität und Sicherheit in der Werkstatt.

Im Arbeitsalltag sorgt die zentrale Absaugung für ein gesundheitsschonendes Arbeitsumfeld – ohne aufwendige Bedienungs- und Wartungsarbeiten. Auch daran hat Festool gedacht, denn der patentierte Staubbeutelbehälter-Entnahme-Mechanismus sorgt für den freien Zugang an den 50-Liter-Staubbehälter. Er lässt sich bedienerfreundlich ganz einfach von der Turbine entkoppeln, und der auf Rollen fahrbare Behälter macht die Entsorgung des Inhalts besonders komfortabel. Auch die Filter sind genauso einfach und schnell zu wechseln. Selbst die Filterreinigung wird automatisch durch DC-TEC geregelt und die Ansteuerung eines optionalen Reinigungsventils – der Spülluftklappe – sorgt für eine automatisch geregelte Rohrreinigung.

Im Zusammenspiel mit der Energieabsaugampel EAA EW/DW Turbo Automatic lassen sich zusätzlich bis zu 50 Prozent Energiekosten einsparen – im Vergleich zu einer manuell gesteuerten Energieampel. Durch das automatische Schließen des Schiebers läuft die Turbine immer mit dem niedrigsten Energieverbrauch. Eine automatische Spülfunktion sichert eine nahezu vollständige Entleerung des Rohrsystems. In Verbindung mit den neuen Druckluft-Exzenterschleifern der LEX Generation und dem 4-Schritte-Schleifsystem lassen sich nochmals zusätzlich Zeit und Kosten beim Schleifen einsparen.

Festool bietet das neue Absaugsystem in zwei unterschiedlichen Varianten an: Eine für die Absaugung von bis zu 8 und eine Variante für bis zu 14 Schleifarbeitsplätze – jeweils mit oder ohne ATEX-Zertifizierung.

Herr van Dortmont, stellt eine neue Zentralabsaugung wie die Turbo 2 eher eine Option für Werkstatt-Neubauten dar, oder kommt sie auch als Nachrüstlösung in Frage?

Sowohl als auch. Wenn das Leitungsnetz auf dem Stand der Technik ist, dann reicht es im Grunde aus, die neue Turbine anzuschließen, um bereits von erheblichen Energieeinsparungen zu profitieren. Ebenso kann es aber auch sinnvoll sein, die neue Turbine zum Anlass zu nehmen, um das komplette Netz zu überprüfen und auch an anderen Stellschrauben zu drehen.

Welche können das sein?

Wir sind hier sehr vom Systemgedanken geprägt und betrachten den Prozess vom Schleifmittel bis zur Turbine. Ausgangspunkt ist unser Vier-Schritte-Schleifsystem. Bereits hier lässt sich durch den Wegfall von Arbeitsschritten Zeit und Energie sparen. Die nächste „Stellschraube“ stellt die LEX-Generation von Schleifmaschinen dar, deren hocheffizienter Motor ebenfalls zu erheblicher Energieeinsparung führt. Energieampeln mit automatischen Verschlüssen, die wirklich nur dann Luft ansaugen, wenn geschliffen wird, tragen ebenfalls ihren Teil bei – und am Ende steht die Turbine. MR