Sicherheit durch Handarbeit

An die Sicherheit denken Mercedes-Benz Ingenieure immer schon sehr frühzeitig. Das gilt auch für die Entwickler der gepanzerten Sonderschutzmodelle, die Mercedes-Benz unter der Bezeichnung „Guard“ baut. Die Arbeit an diesen Fahrzeugen beginnt bereits rund zwei Jahre, bevor das erste Nullserienfahrzeug des konventionellen, ungeschützten Modells aufgebaut wird. Die Basis für die Sonderschutzentwicklung bilden zu diesem frühen Zeitpunkt Datensätze aus Design und Produktion, die das künftige Modell bereits in allen Einzelheiten beschreiben. Die Ingenieure nutzen diese Daten, um festzustellen, wo in der Rohkarosserie Schutzelemente untergebracht werden können. Das ist vor allem eine Platzfrage. Stahl- und Kunststoffarmierungen werden so installiert, dass sie optisch wenig auffallen und den Kundennutzen gegenüber der Großserie nicht mindern – beispielsweise weiterhin bequemen Einstieg und großzügigen Raumkomfort garantieren.

Genauso akribisch arbeiten die Entwickler daran, die Beanspruchung durch das höhere Gewicht eines Sonderschutzfahrzeugs mit konstruktiven Maßnahmen aufzufangen. Die Schutzzelle bildet deshalb einen gesamtheitlichen Verbund, der es erlaubt, den Kraftfluss von den Reifen über Felgen, Lager, Achsteile und die Karosserieverstärkungen in die stabile Panzerung zu leiten.

Außerdem muss bereits bei der Konstruktion Rücksicht auf Erfordernisse von Wartungs- und Reparaturarbeiten genommen werden, für die alle wesentlichen Bauteile des Fahrzeugs trotz Panzerung zugänglich sein müssen.

Für den Mercedes-Benz S-Guard haben die Entwickler allein rund 500 Bauteile aus Stahl konstruiert, hinzu kommen zahlreiche Komponenten aus Kunststoff und Glas. Sie fügen sich in der Rohkarosse der S-Klasse zu einer geschlossenen Zelle, die sich selbst trägt, dadurch die Struktur des Fahrzeugs weiter verstärkt und damit zur außerordentlichen Haltbarkeit und Langlebigkeit beiträgt. Auf die Theorie wollen sich die Sonderschutzexperten von Mercedes-Benz allerdings nicht verlassen.

Deshalb sichern sie die konstruktiven Maßnahmen auch in der Praxis ab und unterwerfen die Guard-Modelle eigenen umfangreichen Erprobungen. Auf Prüfständen werden die Fahrzeuge mit ausgesuchten Mitteln kontrolliert und bis zum Äußersten belastet, um selbst ihre kleinsten Schwächen unerbittlich aufzudecken und abzustellen.

Auf dem Hydropulsstand geht es zum Beispiel um Fahrkomfort, Fahrsicherheit und Dauerhaltbarkeit, und die angewendeten Methoden bedeuteten für die Prüflinge puren Stress. Ihre Räder werden auf vier hydraulisch beweglichen Zylindern platziert, die Schwingungen von Schlechtwegstrecken simulieren, die Räder aber auch nach einem Zufallsprinzip zu Schwingungen anregen oder auch Sprünge auf scharfkantige Hindernisse imitieren können. Es geht darum, die richtige Konfiguration für maximalen Bodenkontakt und damit maximale Fahrsicherheit zu finden. Gleichzeitig steht akribische Detailoptimierung auf dem Programm – die Feinabstimmung der Dämpfer, der Motor- und Achsenlager.

Aufwändige Versuche stellen sicher, dass das Crashverhalten eines Guard-Fahrzeugs die hohen Anforderungen von Mercedes-Benz erfüllt. Im Hinblick auf die Insassensicherheit bei Verkehrsunfällen sind die sondergeschützten Automobile deshalb up to date: Sie erhalten, wie jedes Mercedes-Benz Serienfahrzeug, bei Crash-Tests hervorragende Noten.

Noch immer gilt jedoch: Nichts ist härter als der Alltag. Deshalb sind Mercedes-Benz Guard-Modelle hunderttausend Kilometer lang in vielen Winkeln der Erde unterwegs, um die praktische Tauglichkeit unter allen denkbaren Klima- und Wegsituationen zu erproben.

Guard-Modelle entstehen in einer eigenständigen Produktionslinie im Verbund mit der Großserienproduktion. Auf zwei Stockwerken bauen hier handverlesene Spezialisten die Sonderschutzmodelle von Mercedes-Benz auf. Dabei dominiert Handarbeit. Das beginnt schon bei der Herstellung der rund 500 Stahlelemente des S 600 Guard. Jedes Teil schneidet ein Techniker mit einem 3000 bar starken Wasserstrahl nach einem Schnittmuster aus Platten verschiedener Größen und Stärken aus hochlegierten Spezialstählen, die über viele Jahrzehnte hinweg speziell weiterentwickelt wurden.

Das Biegen dieser Stahlteile erfordert viel Gefühl und Erfahrung im Umgang mit dem harten, zähen Spezialstahl, der sich bei dieser Prozedur besonders widerspenstig zeigt. An Pressen mit eigens entwickelten Biegewerkzeugen sitzen Fachleute, die das Gefüge des Stahls im Detail kennen und es bei ihrer Arbeit berücksichtigen. Es geht um Zehntel Millimeter, denn der zur Verfügung stehende Einbauraum ist knapp. Vorsichtig bringen sie die ersten Biegerundungen an, kontrollieren sorgfältig das Ergebnis mit speziell angefertigten Messlehren, biegen nach – bis sie mit dem Ergebnis zufrieden sind.

Manche Bauteile werden schließlich von Hand zu größeren Baugruppen zusammengeschweißt und anschließend komplett vergütet. Dabei wird das Gefüge des Stahls so verändert, dass er sich anschließend nicht mehr biegen lässt. Erst dann erfüllt er die hohen ballistischen Anforderungen.

Danach installieren Spezialisten die Schutzkomponenten in die Rohkarosserie. Bauteile wie beispielsweise die Seitenwände, müssen schließlich aufs Serienband zurück und werden dort beim so genannten geometrischen Fügen in die Karosse integriert. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die Mercedes-Benz Guard-Rohkarossen später exakt die gleiche Geometrie haben wie die Serienmodelle. Die Verstärkung der gesamten Fahrzeuggrundstruktur erledigen dann wieder speziell ausgebildete Guard-Monteure. Dazu zählen unter anderem Bodenverstärkung, verstärkte Fahrwerkaufnahmen, Halter für Bodenpanzerung, Abdeckungen für den Tunnelbereich und weitere Bauteile. Zwischen den einzelnen Produktionsschritten durchlaufen die Guard-Bauteile immer wieder zur Kontrolle ein eigenes Messhaus. Schließlich gehen die Karosserien wieder in die Serienfertigung zurück, um dort lackiert zu werden.

Nach dem Lackieren werden Motor, Fahrwerk und Interieur montiert – wieder in aufwändiger Handarbeit. Danach ist nicht nur die Fahrgastzelle rundum geschützt. Gleichzeitig ist auch hohe Mercedes-Qualität garantiert.

Quelle: DaimlerChrysler