Schneller Kreislauf, kurze Wege

Michael Rehm

Seit Anfang April reparieren die rund 30 Mitarbeiter der Ostermeier GmbH Fahrzeuge am neuen Standort in München-Trudering. Den Umzug vom Ostbahnhof in die neuen Räume feierte das Unternehmen am 8. Mai mit 190 geladenen Gästen. Bestaunt von Experten gleichermaßen wie von Laien wurden dabei vor allem die beeindruckende Architektur sowie die innovativen Technologien, die hier zum Einsatz kommen. Gerade diese beiden Aspekte will der Unternehmer allerdings nicht als Selbstzweck verstanden wissen, sondern als Ergebnis umfangreicher Überlegungen im Sinne bester Arbeitsergebnisse. Jedes Detail und jede Investitionsentscheidung hat Uli Becker anhand zahlreicher Kriterien seiner Betriebsstrategie überprüft und mit seinen Beratern Uli Schumacher (pq Schumacher) und Stefan Höslinger (HEPP Unternehmensimpulse) konzeptionell unterfüttert. Eine wichtige Rolle bei der Planung spielten auch der langjährige Lackpartner Glasurit und das ColorMotion-Netzwerk. „Außerdem habe ich mich mit vielen anderen Betrieben aus unserem ColorMotion-Netzwerk ausgetauscht und auch einige vor Ort besucht“, erklärt Uli Becker: „Das hat sehr geholfen, das Projekt bestmöglich zu planen und umzusetzen.“

Den unterschiedlichen Höhenbedarf der Halle hat Architekt Tobias de la Ossa in eine imposante Formensprache übersetzt: Zwei nebeneinander liegende konische Riegel laufen gegeneinander und bieten den erforderlichen Platz in der 1.900 Quadratmeter großen Halle, die von der Firma Borgers in nur zehn Monaten realisiert wurde. Anzahl, Art und Aufbau der Arbeitsplätze orientieren sich einerseits an der Kundenstruktur mit ihren Fahrzeugklassen und andererseits an den Karosserie- und Fahrzeugtechnologien, die sich abzeichnen. Damit die Flotten- und Privatkunden sich wohlfühlen, dient die Annahme ausschließlich der Kundenberatung und ist mit drei Direktannahmeplätzen ausgestattet. Weil die Aufträge immer umfangreichere Formalitäten nach sich ziehen, schuf der Bauherr ausreichend Raum für Backoffice-Arbeitsplätze im nicht sichtbaren Bereich. Der große und einladende Schulungsraum ist darüber hinaus dem wachsenden Bedarf an Qualifizierungsmaßnahmen geschuldet. Auch die Gestaltung der Aufenthalts- bzw. Sozialräume zeugt von großer Wertschätzung gegenüber den Mitarbeitern des Unternehmens. Im Werkstattbereich sollen diese mit geringen Rüst- und Rangierzeiten störungsfrei an den Fahrzeugen arbeiten können.

Mit dieser Maßgabe bildet sich der Standard-Ablauf an den acht Karosserie- und den sechs Lackier-Vorbereitungsplätzen ab. Mit Schnelligkeit, Sicherheit und Qualität über alle Prozessschritte positioniert sich die Ostermeier GmbH mit ihrer durchdachten Anlage noch attraktiver in ihren Zielgruppen. Über die technische und betriebswirtschaftliche Ausrichtung des Betriebs sprachen wir mit Geschäftsführer Uli Becker.

Herr Becker, Ihr neuer Betrieb weicht vom gängigen Industriebau-Standard deutlich ab und glänzt auch architektonisch innen wie außen. Wie wichtig war Ihnen ein repräsentatives Gebäude?

Es hat für mich schon eine große Rolle gespielt, dass das Gebäude nicht einfach eine funktionale Halle ist, sondern unseren zahlreichen Privatkunden, aber auch Flottenbetreibern eine gewisse Wertigkeit signalisiert. Kunden, die uns zum ersten Mal sehen, sollen Vertrauen bekommen und gedanklich eine Brücke vom hochwertigen Firmenauftritt zur hochwertigen Arbeit schlagen. Nebenbei gesagt, ist das Gebäude zwar repräsentativ, der Mehrpreis für diese anspruchsvolle Lösung gegenüber einer „Standard“-Halle mit gleicher technischer Ausstattung dürfte aber unter zehn Prozent der Bausumme gelegen haben – das war es auf jeden Fall wert.

Sie sagten, Sie haben viele Privatkunden – wie setzt sich Ihr Kundenmix genau zusammen?

Unser Auftragsvolumen verteilt sich relativ gleichmäßig auf die Bereiche Privatkunden, Versicherungen, Autohäuser und Flotten, dazu kommt noch etwas Industriegeschäft.

Nun bleibt die Firma Ostermeier auch im neuen Betrieb ein klassischer Karosserie- und Lackierbetrieb. Die derzeit so stark propagierte Entwicklung hin zum Full Service-Betrieb mit Wartung und Mechanik war für Sie keine Option?

Wir haben das aus unterschiedlichen Gründen nicht ernsthaft in Betracht gezogen. Speziell das Flottengeschäft stellt bei uns ein sehr solides Standbein dar, wobei wir sehr junge, sehr hochwertige Flotten betreuen – also Fahrzeuge, die in Sachen Elektronik und Fahrerassistenzsysteme das Nonplusultra darstellen. Selbst Markenbetriebe stoßen da schnell an ihre Grenzen. Um fabrikatsübergreifend hier wirklich in die Tiefe gehen zu können, müssten wir personell und bei der Ausstattung in einem Maße aufrüsten, das aus meiner Sicht nicht mehr vernünftig wäre. Ein zweiter Punkt ist natürlich, dass wir mit vielen Autohäusern gut zusammenarbeiten. Warum sollte ich mit denen in einem Bereich konkurrieren, der nicht unsere Kernkompetenz darstellt?

Sie spüren also keinen Druck von Auftraggebern, den kompletten Service anzubieten?

Nein, wenn eine Reparatur über das, was wir leisten können, hinausgeht, lautet der Wunsch der Auftraggeber nie „macht das bitte komplett selbst“, sondern „regelt das für uns“. Dabei arbeiten wir dann gerne mit den Partnern zusammen, die uns auch mit Karosserie- und Lackaufträgen versorgen. Was Flottenverantwortliche vor allem möchten, ist relativ einfach zu beschreiben: Erstklassige Reparaturen zu einem vernünftigen Preis – und das bei allen Fabrikaten, denn keiner hat nur ein einziges Fabrikat.

Welche Leitgedanken hatten Sie bei der Planung der neuen Werkstatt?

Wir wollten einen schnellen Kreislauf mit möglichst kurzen Wegen realisieren. Dabei haben wir sowohl kleine Pufferzonen vorgesehen als auch „Abkürzungen“, sprich die Möglichkeit, dringende Aufträge sehr schnell genau dahin zu bringen, wo sie bearbeitet werden können. Bei der Planung des „Routings“ wurde schon im Vorfeld in Betracht gezogen, dass wir die Fahrzeuge platzsparend mit dem Transmobil bewegen können.

Der eigentliche Kabinentrakt besteht aus zwei Kombikabinen, von denen eine mit IR-Bogen ausgestattet ist. Wofür steht diese Lösung?

Die Prozessgeschwindigkeit, aber auch die Prozesssicherheit wurden durch die neue Anlage deutlich erhöht. Uns war, weil wir darin eine Fehlerquelle sehen, wichtig, die völlige Durchtrocknung der Lacke sicherzustellen. Das geschieht in der einen Kabine durch einen Power Cure-IR-Bogen von IRT, in der zweiten Kombikabine haben wir, um immer die korrekten Objekttemperaturen sicherzustellen, das Red-Eye-System von Wolf installiert.

Welche Aufträge werden wo erledigt, und wann entscheidet sich das?

Üblicherweise werden eher flächige Reparaturen, die an einem Stück durchgetrocknet werden können, in der IR-Kabine ausgeführt. Lackierungen von mehreren Teilen oder von einem Fahrzeug plus Einzelteilen erfolgen in der anderen Kombikabine. Diese ist mit 8,50 Metern Länge sehr geräumig und weist extrem hohen Luftdurchsatz auf. Welche Lackierungen wo erfolgen, entscheiden unsere Lackierer nach Einzelfall. Ich erwarte von meinen Leuten, dass sie situationsgerecht die Anlage optimal ausnutzen, und das klappt auch reibungslos.

Welche Rolle spielt im neuen Betrieb das Thema Energieeinsparung und Ressourcenschonung?

Das zieht sich eigentlich wie ein roter Faden durch die Planung. Die beiden Taifuno-Kabinen sind mit Wärmerückgewinnung ausgestattet, und auch das Red-Eye-System sorgt dafür, dass nie zuviel Wärmeleistung abgerufen wird. Ein wichtiger Schritt zur Energieeinsparung ist natürlich auch der IR-Bogen, der im vergleich zur konvektiven Trocknung nur einen Bruchteil der Energie verbraucht. Über einen integrierten Energiekostenrechner, der die Kosten für jeden Durchgang automatisch ermittelt, erhalten wir hierzu sehr genaue Daten. Ein energietechnisches Highlight ist schließlich noch unsere Solaranlage auf dem Dach, mit der wir unter idealen Bedingungen eine Leistung von bis zu 135 Kilowattstunden erzeugen können. Wir fühlen uns also in Sachen Energieeffizienz sehr gut gerüstet.

Herr Becker, vielen Dank für das Gespräch.