Wie kommt der Lack in die Dose?
Deckel auf, Decklack raus, Deckel zu. Jeder Lackierer kennt diese Handgriffe im Schlaf. Aber wie kommen die Lacke und Grundmaterialien eigentlich in die Dose? Wo werden sie hergestellt? Und wer ist an diesem Prozess alles beteiligt? Wir begaben uns bei Glasurit auf die Spuren der Wasserlack-Reihe 90.
Das Rezept für einen Decklack ist ganz einfach: Man nehme Bindemittel und Pigmente, zerkleinere und vermische sie miteinander, gebe eine Prise Lösemittel hinzu und mahle alles ganz fein, fertig!
In Wirklichkeit ist die Herstellung von Lacken natürlich viel komplexer. Schließlich geht es darum, Hightech-Lacke und -Farbtöne in exakt reproduzierbarer, gleichbleibend hoher Qualität herzustellen – und das für Werkstätten weltweit, ob in Buenos Aires, Sofia oder Shanghai. 100 bis 150 Tonnen Reihe der 90 werden Monat für Monat in Münster hergestellt. Gearbeitet wird normalerweise in drei Schichten von montags bis samstags.
Pigmente aus der ganzen Welt
Doch nun zurück zum Rezept. Die Bindemittel kommen aus der hauseigenen Kunstharzfabrik. Und die Pigmente werden aus der ganzen Welt geliefert. Dabei handelt es sich um Stoffe, die auch in den Serienfarbtönen zum Einsatz kommen, zum Beispiel Titandioxid, Ruß oder Glimmerteilchen für Metalliceffekte, aber auch die ganze Farbpalette der synthetisch hergestellten Pigmente.
Im Dissolver werden Bindemittel und Pigmente zunächst mit Hilfe großer „Sägeblätter“ vorzerkleinert.
Danach werden die Pigmente zusammen mit dem Bindemittel und Lösungsmitteln in der Rührwerksmühle vermahlen, bis die Partikel kleiner als 20 Mikrometer sind. Das kann je nach Pigment und Menge schon mal bis zu 40 Stunden dauern. Dieser Aufwand lohnt sich, denn nur bei dieser Größe wird die optimale Farbstärke erreicht.
Sind die Pigmente fein genug vermahlen, ist der Decklack eigentlich fertig. Es fehlt nur noch die Qualitätskontrolle. Dazu bringt ein Produktionsmitarbeiter Lackproben ins Prüflabor. Hier arbeiten vier Mitarbeiter an der Endkontrolle und testen die Chargen: Stimmen Farbstärke, Glanzgrad, Farbton, Sauberkeit, pH-Wert und Viskosität?
Messen und vergleichen
Damit sichergestellt ist, dass die neue Charge exakt dieselben Eigenschaften besitzt wie das Produkt im Handel, werden im Labor Proben von beiden miteinander verglichen. „Prüfen gegen den Nass-Standard“ heißt das Verfahren. Dazu werden die Proben im Spritzraum des Labors von einem Automaten appliziert. Diese zwei Spritzmuster werden dann im Labor eingehend untersucht.
Ob der Farbton stimmt, entscheidet nicht das geübte Auge der Laborkräfte, sondern eine genaue, farbmetrische Messung mit dem Farbmessgerät. Bei Abweichungen von Farbton, Farbstärke und Glanzgrad muss das Mischteam aus der Produktion noch einmal ran, um die gewünschten Änderungen einzustellen. Doch solche starken Abweichungen kommen selten vor.
Deckel drauf, ab in den Karton
Nur wenn die Standardprobe und die Probe der neuen Charge identisch sind, erteilt das Prüflabor die Freigabe. Jetzt kann der Lack abgefüllt werden. Der Inhalt wird noch einmal kräftig aufgerührt und läuft dann durch eine Rohrleitung ein Stockwerk tiefer direkt in die Abfüllung.
Hier werden im Zweischichtbetrieb pro Tag rund 6.000 Dosen von je 0,5 und 1 Liter abgefüllt und versandfertig verpackt. In Kartons geht es dann palettenweise in eines der modernsten, vollautomatischen Hochregallager. Doch das ist schon wieder eine andere Geschichte.
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