Vom Granulat zur Endlos-Rolle

Innerhalb des Lackierprozesses nehmen Abklebearbeiten einen großen Teil der Zeit in Anspruch. Viele konstruktive Details aktueller Fahrzeugkarosserien führen dazu, dass der Aufwand beim Abkleben auch künftig hoch bleiben wird. Um so wichtiger ist es, speziell hier die effizientesten Materialien einzusetzen. Abklebefolien haben sich in den letzten Jahren einen immer größeren Marktanteil erobert. Sie sind wasserdicht, leicht, hitzeresistent und in fast beliebiger Breite erhältlich. So ermöglichen sie anders als Papier das Abdecken kompletter Karosserien, ohne dass dabei fehlerträchtige Nahtstellen entstehen. Ein weiterer Vorteil: Durch die statische Aufladung schmiegen sich speziell ausgerüstete Folien besonders eng an die Karosserie und schützen so alle Fahrzeugteile zuverlässig vor Lacknebel. Darüber hinaus reduziert die statische Aufladung von Folien das Risiko von Staubeinschlüssen, da Staubpartikel auf der Folie gebunden werden. Dem stand in der Vergangenheit ein Nachteil gegenüber dem saugfähigen Papier entgegen: Auf Folie haftet der Lack schlechter, sodass die Gefahr bestand, dass sich nach der Applikation Lackstaub löste und in die frische Lackierung fiel. „Mit neuen, extrem lackhaftenden Folien wurde dieses Problem gelöst“, erklärt Armin Heidenreich vom Folienhersteller Horn und Bauer. „Solche Folien können bis unmittelbar an den Rand der Reparaturzone verwendet werden, was sehr viel Zeit und Material spart.“

Der Weg zur Folie beginnt im Entwicklungslabor. Hier werden Rezepturen erstellt, die je nach Anforderungsprofil die Eigenschaft jeder einzelnen Folienschicht bestimmen. Die in der Firma Horn und Bauer verwendete Dreischicht-Technologie macht es möglich, Innen- und Außenseite einer Folie völlig unterschiedlich zu gestalten. So kann zum Beispiel eine Wasserdampfsperre eingebaut werden, und es können unterschiedlich eingefärbte oder unterschiedlich stark haftende Folienseiten produziert werden. Innerhalb der drei Schichten, die im plastischen Zustand aufeinandergefahren werden, können über Mischdosier-Einrichtungen noch weitere Materialien zugeführt werden.

Ausgangsmaterial für Folien sind Polyäthylenmischungen, die in Granulatform gelagert und durch Ringleitungen zu den Extrusionsanlagen gefördert werden. Dort werden alle Komponenten homogen zusammengefügt und aufgeschmolzen. Durch Luftzufuhr wird die heiße Mischung in den Extrusionsanlagen in 14 Meter hohen Türmen zu einem Endlos-Schlauch aufgeblasen. Während unten kontinuierlich neues, noch flüssiges Material nachgeführt wird, kühlt der Schlauch durch Zugabe von Kühlluft im oberen Bereich des Turms ab und erreicht schließlich eine Temperatur, die es erlaubt, den Schlauch abzuwickeln, ohne dass die einzelnen Schichten verkleben.

Im Anschluss daran folgt die Konfektionierung zu den unterschiedlichsten Produkten, vom Sitzbezug bis zur Endlos-Folie, und wenn nötig auch die Bedruckung und Beschriftung der Folien. Gerade im Bereich der Konfektionierung konnten in letzter Zeit wichtige Vorteile für den Verarbeiter erzielt werden. „Ein wichtiger Schritt zu noch mehr Effizienz bei der Arbeit war die Entwicklung weg von der Haube hin zur Endlos-Rolle. Bei modernen Folien kann durch spezielle Faltung eine Person ein Fahrzeug in Sekundenschnelle abdecken“, erklärt Armin Heidenreich. Auch die Farbe und die Transparenz einer Folie haben Einfluss auf die Verarbeitungseigenschaften. „Leicht durchsichtige Folien ermöglichen es, durch die Folie hindurch die Reparaturstelle zu erkennen. Damit kann der Reparaturbereich noch exakter eingekreist werden.“ MR