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Pneumatische Hubarbeitsbühnen verbessern die Arbeitsergonomie

Effizienter Rohstoffeinsatz und Arbeitssicherheit sind zwei wesentliche Säulen moderner Industriebetriebe. Wo es um das Lackieren großer Objekte geht, gestaltet sich beides jedoch mitunter schwierig: Der teure Lack verteilt sich oft als Sprühnebel in der ganzen Kabine und um überhaupt alle Stellen zu erreichen, müssen sich die Arbeiter vor allem bei großen Werkstücken in teils unbequeme oder gar gefährliche Positionen begeben. Arbeitsbühnen könnten hier Abhilfe schaffen, allerdings dürfen elektrische Anlagen in der explosionsgefährdeten Umgebung nur mit teurer Schutzausstattung eingesetzt werden. Der norwegische Hubbühnen-Spezialist Reglo AS hat daher pneumatisch betriebene Arbeitsbühnen entwickelt, die dem Lackierer selbst bei sperrigen Komponenten einen gezielten Auftrag ermöglichen. Bei der SAM Stahlturm- & Apparatebau Magdeburg GmbH werden die Bühnen für die Konservierung von Bauteilen für Windenergieanlagen verwendet.

Bessere Haltung
Etwa 55 Turmsektionen und vier Rotorblätter werden bei SAM im Durchschnitt jeden Monat lackiert und grundiert. Die verschiedenen Komponenten sind 14,5 bis 29 Meter lang und 2 bis 4,3 Meter breit, entsprechend aufwendig gestaltet sich die Behandlung der Oberflächen für die Mitarbeiter des Unternehmens. Der Lackierer stand dazu bisher auf dem Boden und arbeitete die Sektionen vom kleinsten zum größten Durchmesser ab. Allerdings lag die zu behandelnde Fläche bei dieser Arbeitsposition etwa in Kopfhöhe. „Der Mitarbeiter war dadurch immer gezwungen, nach oben hin zu lackieren“, berichtet Michael Petrich, Abteilungsleiter Korrosionsschutz bei SAM. Die unergonomische und unbequeme Haltung stellte für die Lackierer eine hohe Belastung dar.
Großer Arbeitsbereich
Hinzu kam, dass durch den Auftrag leicht unterhalb der Mitte der hohen Bauteile ein großer Teil des Lacks verloren ging. Er lagerte sich statt auf der Oberfläche der Türme auf dem Boden der Kabine ab, weshalb die Räume immer wieder gereinigt werden mussten. „Wir haben dann getestet, wie es sich verhält, wenn der Lackierbereich etwa um drei Meter nach oben verschoben wird. Dabei zeigte sich, dass der Boden deutlich weniger verschmutzt wird, wenn der Lackierer von oben arbeitet“, so Petrich. Da elektrische Arbeitslifte aus Gründen des Explosionsschutzes nicht in Frage kamen und hydraulische Systeme schon bei einem kleinen Leck die Beschichtung verunreinigen würden, entschied sich SAM daher Anfang 2012, zwei pneumatische Hubarbeitsbühnen von Reglo zu installieren.
Die Anlagen vom Typ WALL-MAN sind eigens auf den Einsatz in engen Lackierkabinen ausgelegt und werden mit einer Laufschiene an die Seitenwand montiert. Da auch die unteren Stützräder der Hubvorrichtung auf der Wand laufen, wird verhindert, dass eventuell herumliegende Schläuche oder andere Hindernisse beim Verfahren überrollt werden.
Durch die Büchele Anwendungstechnik Lackieranlagen GmbH, welche die Hubbühnen in Deutschland vertreibt, wurde die maximale Hubhöhe des Korbs von 4,5 Metern entsprechend der konkreten Anwendungsanforderungen etwas reduziert und eine kürzere Teleskopierung verwendet. Zusammen mit einem Wandabstand von bis zu 2,6 Metern und einer seitlichen Fahrlänge von 31 Metern lassen sich damit auch bei den großvolumigen Turmsektionen alle Stellen gut erreichen. „Damit der Lackierer ausreichend Freiraum hat, haben wir in den Arbeitsbühnen für SAM zudem Körbe in einer Sonderbreite von 1,2 Metern statt der sonst gängigen 0,9 Meter verbaut“, so Sigrid Schöbel, die zuständige Ingenieurin bei Büchele.
Mehr Sicherheit
Gesteuert werden die TÜV-geprüften und CE-zertifizierten Lifte per logischem Kippschalter oder Fußpedal. Zum Betrieb der Pneumatik reicht die in der Kabine üblicherweise ohnehin vorhandene Druckluftversorgung für die Lackierpistolen. Die Spritzwerkzeuge selbst können ebenso wie eine Atemluftzuleitung für den Lackierer direkt im Korb angeschlossen werden, was lange Zusatzschläuche überflüssig macht. Sollte die Druckluftverbindung abreißen oder ausfallen, verhindert ein Durchflussbegrenzer ein schlagartiges Entweichen der Luft, wodurch der Korb über die straff gehaltene Sicherheitskette kontrolliert herunter gelassen werden kann. Auf den horizontalen Richtungsachsen lässt sich der Arbeitslift in dieser Situation manuell bewegen. Für Notfälle wurde der WALL-MAN darüber hinaus mit einer pneumatischen Einfahrfunktion ausgestattet. Damit kann die hochgefahrene Arbeitsbühne vom Boden aus eingeholt und abgesenkt werden, sollte der Bediener dazu selbst nicht mehr in der Lage sein.
Auch in anderen Bereichen wird besonders auf Sicherheit geachtet. So ist der Korbboden besonders rutschfest gestaltet und Türangeln sowie Riegel schließen selbsttätig. Die Laufräder verfügen über ein eigenes Bremssystem, das für eine stabile Positionierung sorgt, außerdem wird die Fahrgeschwindigkeit zum Ende der Schienenstrecke hin automatisch reduziert. Zum Schutz der Werkstücke wurde in die Hubbühnen für SAM zusätzlich ein Anfahrschutz in Teleskopier- und in vertikaler Fahrrichtung integriert. „Der Vorteil davon ist, dass eine Kollision mit hervorstehenden Teilen am Arbeitsobjekt verhindert wird“, erläutert Schöbel. „Bei Druck auf die Schutzleiste wird der Korb sofort gestoppt und einige Zentimeter zurückgefahren.“
Gezielter Auftrag
Die Anlagen sind zudem speziell daraufhin konzipiert, den ständigen Einsatz im Lacknebel auch auf Dauer ohne Schäden zu überstehen. „Die Arbeitsbühnen sind bei uns jetzt seit etwa einem Jahr in Betrieb und laufen seitdem störungsfrei“, bestätigt Herrmann. Die Mitarbeiter bei SAM haben die neue Technik schnell angenommen – vor allem aufgrund der für sie besseren Ergonomie. Der Lackierer hat den Arbeitsbereich dank der erhöhten Position jetzt auf Kniehöhe und kann die Schutzfarbe dadurch bequem von oben nach unten auftragen. Zusätzlich setzt sich bei dieser Haltung die Beschichtung nun größtenteils auch tatsächlich auf der zu behandelnden Sektion ab. Der Arbeiter kommt daher weniger mit dem Lacknebel in Kontakt und der Kabinenboden bleibt sauberer, wie der Diplom-Ingenieur berichtet: „Da wir in einem unserer drei Lackierräume die Hubbühne aus Platzgründen nicht installieren konnten, haben wir einen direkten Vergleich: Ohne den Lift ist die Verschmutzung in der Kabine vier- bis fünfmal so hoch.“
Die reine Lackierzeit hat sich bei SAM zwar um 15 Minuten verlängert, allerdings spart das Unternehmen durch den gezielteren Farbauftrag mit dem WALL-MAN rund 20 Prozent Lack ein. Zusätzlich müssen die Arbeitsräume jetzt weniger häufig gereinigt werden, wodurch sich der Lösungsmittelverbrauch und der bei der Säuberung anfallende Sondermüll verringert hat. Damit schützt die neue Lackierpraxis in dem Magdeburger Maschinenbaubetrieb nicht nur die eigenen Mitarbeiter, sondern auch die Umwelt.
Weitere Informationen: www.reglo.no, www.reglo.no

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