Ob bei Industrieaufträgen, Designlackierungen oder Oldtimerrestaurierungen – wer Effektlackierungen wie Chromeffekte erzeugen oder verchromten Teilen neuen, spiegelnden Glanz verleihen kann, hat einen Trumpf im Ärmel. Allerdings gilt dies nur, wenn der Glanz auch von Dauer ist. Ein immer wieder auftauchendes Problem bei der Erzeugung chromähnlicher Oberflächen besteht nämlich darin, dass lange anhaltender Schutz vor Vergilbung, Vermattung oder Unterwanderung der hauchdünnen Spiegelschicht schwer zu garantieren war – zumal dann nicht, wenn die Oberflächen Sonneneinstrahlung, Witterungs- und mechanischen Einflüssen ausgesetzt sind. Umso erstaunlicher, dass ein System zur chemischen Spritzmetallisierung, kurz CSM, das die Firma Chromlack vorgestellt hat, nun offenbar umfangreiche Qualitätstests erfüllt. „Ursprünglich wurde die chemische Spritzmetallisierung als kostengünstige Alternative zum echten Verchromen entwickelt“, erläutert Chromlack-Geschäftsführer Ronny Horvat, „mittlerweile stellt dieses Verfahren der Effektlackierung durch die Entwicklung vollautomatischer Beschichtungsanlagen im industriellen Maßstab eine technisch ausgereifte Lösung dar.“ Seine Beständigkeit beweist das CSM-System von Chromlack mit dem Bestehen von Klimawechseltests wie dem sogenannten Florida- und dem Arizonatest sowie der problemlosen Absolvierung eines 1000-stündigen Salzsprühtests. „Unter anderem durch Zusatz von UV-Inhibitoren haben wir den zum CSM-System gehörenden Klarlack so optimiert, dass wir auch UV-Beständigkeit garantieren“, ergänzt Horvat. „Das System erfüllt damit die für die Automoblindustrie entscheidende DIN-EN-9227-Norm.“
Bewährtes Verfahren
Die Verarbeitung des robusten Systems entspricht im Grunde dem bei der Spritzmetallisierung üblichen Vorgehen: Auf die zu metallisierenden Oberflächen wird zunächst ein transparenter Primer aufgetragen. Dabei ist außerordentlich wichtig, dass die Teile auf der Oberfläche sauber und fettfrei sind. Die Lackierung sollte in möglichst staubfreien Räumen erfolgen. Ein wichtiger Punkt ist dabei die Befestigung der zu veredelnden Teile auf Haltevorrichtungen. Welche Art von Haltevorrichtung für das jeweilige Teil in Betracht kommt, richtet sich in erster Linie nach Größe und Form der Objekte. Der Primer liefert zum einen den makellos glatten Untergrund für die anschließende Metallschicht, zum anderen zeichnet er sich durch gute Benetzbarkeit und Aufnahmefähigkeit für Wasser aus. Der Primer muss sehr sorgfältig getrocknet werden – wahlweise 60 bis 150 Minuten im Trockner bei 60 bis 90 Grad oder 48 bis 60 Stunden bei Raumtemperatur.
Die nächsten Arbeitsschritte folgen unmittelbar aufeinander. Zuerst beginnt man, eine sogenannte Aktivierungslösung auf die zu veredelnden Teile zu spritzen. Der Aktivierungsvorgang erfolgt so lange, bis sich ein geschlossener Wasserfilm auf der Oberfläche bildet, die somit aufnahmefähig für die spätere chemische Metallausscheidung gemacht wird. Unmittelbar nach dem Aktivieren erfolgt ein Waschvorgang mit ionisiertem Wasser. Die überschüssige Aktivierungslösung wird damit gründlich ausgewaschen. Danach wird mit einer speziellen Zweikomponentenpistole metallisiert. Aus der einen Pistolendüse wird dabei Silbersalz-, aus der anderen Düse Reduktionslösung gespritzt. Beide Strahlen vermischen sich außerhalb der Pistole in einem bestimmten Winkel. Beim Zusammentreffen beider Strahlen beginnt die chemische Reaktion und demzufolge die Metallausfällung. Der Metallfilm baut sich äußerst gleichmäßig und schnell auf. Die Spritzdauer beträgt 30 bis 60 Sekunden. Danach wird nochmals gründlich mit Wasser gespült, sodass die Chemikalienreste von den Objekten entfernt werden.
Klarlack verleiht Schutz
Anschließend sind die frisch metallisierten Teile möglichst mit Warmluft zu trocknen, um Wasserflecken zu vermeiden. Die chemische Metallisierung ist damit abgeschlossen. Zu guter Letzt muss die empfindliche Metallschicht mit dem CSM-Klarlack gegen chemische und physikalische Einflüsse geschützt werden. „Mit der CSM-Technik können wir Teile jeder Größe und Form metallisieren“, resümiert Ronny Horvat. „Als Substrate eignen sich Kunststoff und Metall, aber auch Holz oder Glas.“ Damit ist klar, für welche Märkte das Verfahren in Frage kommt: Von Messebau und Werbung über Fahrzeugtuning- und -veredelung bis hin zur Oldtimerszene. Der Vorteil: Aufgrund der Stabilität und Robustheit der Beschichtung muss nicht mehr zwischen In- und Outdoor-Anwendungen unterschieden werden. Ronny Horvat: „Die DIN-EN-9227-Norm gibt uns eigentlich wenig Spielraum: bei fachgerechter Applikation muss eine dreijährige Garantie für den Erhalt der Oberfläche gelten – mindestens.“
Weitere Informationen:
Chromlack GmbH
Tel.: 06265/92923-4
www.chromlack.de
