Mitten zwischen sechs Meter hohen Regalen erstellt Michael Geißel am Eingabeplatz Versandetiketten und trägt Artikelnummern und Mengen und manchmal auch Kennzeichnung wie „Gefahrengut“ ein. Sein Kollege Zeljko Peric befindet sich gerade an einem der Kommissioniertische. Gleich wird er die auf dem Lieferschein angegebenen Artikel zusammensuchen.
Damit seine Laufwege in dem 1.000 Quadratmeter großen Lager möglichst kurz sind, orientiert er sich an der sogenannten Picking-Liste. Auf ihr sind alle Einheiten in der Reihenfolge aufgeführt, wie sie am schnellsten zusammengesucht werden können. Anhand der Angabe zum Lagerplatz weiß der Kommissionierer auf einen Blick, in welchem Regal und auf welchem
Regalboden das gesuchte Produkt steht.
Auch Siegfried Rödiger ist mit seinem Rollwagen auf Artikelsuche. „Die Regalanordnung folgt einem bestimmten System, das man nach ein paar Wochen durchschaut hat. Mit der Zeit entwickelt man sein eigenes Laufsystem.“ Wenn alle Produkte beisammen sind, werden sie verpackt. Nie verlassen sie das Lager so, wie sie in der Produktion verpackt wurden. Die Ware muss unbeschädigt zum Kunden, deswegen kommt sie in stärkere, doppelwandige Kartons. Auch Füllmaterial sorgt dafür, dass sie den Transport heil übersteht.
Sicherheit geht vor
Nicht nur bei der Verpackung der Ware wird Wert auf Sicherheit gelegt. Schilder weisen darauf hin, worauf die Mitarbeiter zu achten haben. Zum Beispiel darf, damit nichts runterfällt, oberhalb der Kommissionierplätze nichts gelagert werden.
Einzige Ausnahme: Plastiksäcke mit Polstermaterial. Insbesondere bei der Lagerung von Gefahrgut, also brennbaren Verdünnern oder Härtern, geht man hier kein Risiko ein. Deswegen befinden sich diese in einem extra Gefahrgutraum. „Bei uns ist nicht nur Sicherheit oberstes Gebot, sondern auch Effizienz. Deswegen kontrollieren unsere Mitarbeiter ihre Arbeitsabläufe in regelmäßigen Abständen gegenseitig. So lassen sich Prozesse optimieren. Davon profitieren wir und unsere Kunden“, sagt Distributionsleiter Rüdiger Fuchs.
Das Herzstück des Lagers
Bis zu 30-mal pro Tag kommt es vor, dass der bestellte Artikel nicht einfach aus dem Regal gezogen werden kann: Immer dann, wenn der Kunde eine große Menge 1K oder 2K Unilack oder Metallics möchte. Dieser Readymix-Auftrag geht direkt ins Mischzentrum. Es ist aufgebaut wie die Mischbank
einer Werkstatt. „Ich mische gerade Ferrari-Rot 300. Das kommt nicht oft vor“, erklärt Marco Mangold und freut sich über die Abwechslung. Ist der Lack gemischt, kommt er runter von der Waage, rein in den Lackrüttler. Dieses Gerät sorgt dafür, dass der Deckel fest verschlossen, die Farbe gut durchgemischt wird und keine einzelnen Tropfen am Rand hängen bleiben.
Sind alle Artikel der Bestellung verpackt? Stimmt die Menge? „Für einen letzten Vier-Augen-Check muss der Kollege her, denn das Wichtigste ist, dass die richtige Ware beim richtigen Kunden ankommt“, erklärt Konrad Christ, Logistics Manager DACH. Wenn alles passt, werden die Pakete gesammelt, bis sie vom Spediteur am Spätnachmittag abgeholt und deutschlandweit verteilt werden. 3.300 Pakete mit einem Gewicht von 24 Tonnen gehen hier monatlich raus. Je nach Eingang des Auftrags ist die Ware innerhalb von ein bis zwei Tagen beim Kunden.
